【慧聪网丝印特印行业频道】我国印染生产源远流长、历史悠久，近年来迅猛发展，据国家统计局统计，2006年全国规模以上印染厂已有1948家，印染布的总产量已达430亿米，工业总产值为1675亿元，出口额近130亿美元。我国印染生产历年来注意吸收和不断创新，现在已拥有成套的成熟生产技术，在世界上属于先进水平。但是从环保要求来说还是不尽人意，就排放废水一项来说就触目晾心，这种矛盾存在已久，由于各层决策者重视程度不足，以致形成目前的被动局面。

    印染生产的工艺，无论是我国古代，还是今天沿用的西方工业技术，除个别工序外都是采用水相反应。这是由于当时使用的天然纤维都是亲水性的，所以使用的染料和助剂基本上也都是水溶性的。上世纪初，染料和颜料还是用水溶性来界定就是例证，在我国文字中，“漂”“染”的水旁就是历史遗留的痕迹。水相反应最大的不足就是它的反应不完全性。其中水只是一种溶剂、一种介质。经过长期实践证明，这种生产方法的造成主要问题有：

    (1)大量消耗淡水。

    我国印染生产用水，每百米织物耗水1.5－4.0吨，其中以印花用水量最大。我国是一个缺水国家，如此大量消耗淡水，将严重制约国家的发展。

    (2)大量排放废水。

    由于印染生产水只是一种介质，并不参与产品的组成，所以用后基本上全部排放。这些废水如不治理，必然污染江河大地。由于印染废水成分复杂多变等原因，目前只停留在浅度处理，只能满足排放要求，而治理费用相当于用水价格，昂贵的成本成为企业的沉重负担。

    (3)浪费原料。

    由于水相反应的不完全性，很多染料和助剂残留在废水中。根据欧洲材料统计，全世界每年仅染料一项就要流失4万吨以上。

    (4)造成服用上的隐患。

    反应后残留在织物上的物质必须去除，才能不阻碍下一个工序的正常进行，尤其最终成品能残留物质造成服用上的隐患。去除方法只能用清水通过溶解来达到。如果残留物中有不溶性部分还需要采取分解来转换。当织物上残留物和水洗液中浓度达到平衡时，溶解作用就终止，此时必须更换清水，才能使水溶解作用继续。虽然采用加温和机械作用，这种用水溶解的洗除方法效果并不令人满意。在生产中，尤其在最后水洗中稍有不慎，就会造成衣服上残留物超标成为隐患。

    (5)消耗大量能源。

    印染生产由多工序纽合，为了促进反应，不少工序需要干态织物进入，水洗后的织物只能依靠热能蒸发水份。这种干湿状态的转换，在印染生产中少则三次，多则五六次。每次转换都消耗大量蒸汽，以简单的烘干机为例，每小时消耗蒸40×104Pa汽就达到450－600Kg。还有许多高温反应需要大量的更高压蒸汽，这许许多多耗汽累积起来，消耗热能十分可观。人们开始认识到这种越来越尖锐的矛盾，寻找新的非水生产改革途径。

    一、1955年开发溶剂煮练，1969年研究溶剂染色。

    前者用三氯乙烯脱除棉纤维上棉腊，后者用四氯乙烯作为分散染料溶剂对涤纶纤维染色。