2、防止转移层爆色对纸张含水量有何要求？ 答：底纸的含水量过高，室内的温、湿度不稳定，转移纸易变形，出现边缘形状凹凸的荷叶边现象。转移纸的含水量随着存放时间和存放温度的变化，会不同程度地释放。而转移产品的水分释放过量，纸张的纤维会相对变硬、发脆。经过模切压痕后，压痕处硬化的纸张纤维会被不同程度破坏。一般将转移纸含水量控制在6%，印刷车间的温度控制在18～25℃，湿度控制在60％±5%为宜。
3、防止转移层爆色对胶黏剂涂布量有何要求？
答：转移纸表面铝层的附着性，主要取决于胶黏剂初干的黏结性能和涂布量。涂布量的大小同时也直接影响到爆色现象，涂布量过少，胶黏剂渗入纸张的量少，转移铝层不易完全剥离，干燥后的成膜层薄，不易抵抗强压力；涂布量过大，纸张与膜复合时易挤胶，如果烘箱温度调整不当，则成膜性比较差，与铝层的连接牢度不强。
应根据不同的纸张选择不同的涂布量，例如，对于定量为225g/m2的单面涂布白卡纸，其表面光洁度较高，纤维排列紧密，挺度较好，纸张表面的瞬间吸收性能差，涂胶量不宜过大，一般控制在1.5～2.0g/m2；对于表面光洁度比较差的纸张，涂胶量一般以2.0～2.5g/m2为宜。
4、防止转移层爆色对胶黏剂性能有何要求？
答：目前，国内使用的转移纸大部分为湿式转移方式，就是把转移胶黏剂涂在转移膜的铝层面或纸张表面，再与纸张或转移膜复合，经过烘箱干燥后再进行离线剥离或连线直接剥离的复合、转移。
针对湿式转移方式，对所使用水性胶黏剂的初干性能、干燥性能、成膜性能、抗水性能（干燥后水不易再溶解）、抗溶剂性能、抗紫外线照射性能、抗摩擦性能、抗高强度压力性能、抗高温性能等都有所要求。对于主要性能的具体要求如下。
(1) 对胶黏剂初干性能的要求：复合后的纸张经过烘箱后，胶黏剂应在一定的温控条件下干燥成膜，且初干后的胶黏剂与纸张和转移铝层黏合的牢度足够使转移铝层完全剥离。
(2) 对胶黏剂黏度的要求：目前国内生产转移纸的生产设备比较多，有干式复合-剥离、湿式复合-剥离、膜涂胶或纸涂胶等方式，无论采用哪种方式生产转移纸，对胶黏剂黏度的控制都是比较重要的。胶黏剂的黏度过低、车速过快，经过复合辊时易发生挤胶现象，并且影响胶体的黏合强度。如胶黏剂黏度过高、车速过快，则涂布不均匀，影响铝层转移，造成剥离不完全。因此需要根据不同的复合方式、干燥方式、涂布方式来选择适宜的胶黏剂黏度。
(3) 对成膜性能的要求：转移纸内的胶黏剂不能完全干燥，但其成膜后的黏合力需达到80N，黏合铝层的附着力达到50N拉力的标准。胶黏剂的成膜性能可直接影响到转移纸爆色率，成膜性好的胶黏剂能够增强纸张表面的柔韧性、耐折性，同时也降低了爆色率。
(4) 对耐溶剂性能的要求：转移纸分为底纸、胶黏剂、铝层、清漆等几层结构。成膜后的胶黏剂耐溶剂腐蚀性一般比较差，其耐腐蚀的时间和抗腐蚀的性能，主要是依靠胶黏剂中添加的防腐蚀助剂。凹版印刷使用的溶剂为混合型高氟点极性物质，腐蚀性比较强，但挥发速度比较快，在65～90℃的高温并且通风的条件下可以瞬间挥发，对胶黏剂的膜状结构不会造成太大的破坏。
5、防止转移层爆色对干燥系统有何要求？
答：干燥系统的长度以12～16m最为适宜，温区至少为3组，4组最佳。通风、抽风要相对较大，热风直接吹复合好的纸张背面，并根据不同的机速调整烘道温度。车速慢，温度相应低，反之温度相对高些。最佳烘箱的调配温度为：车速在100～125m/min时，烘道第一温区设定为100℃，第二温区设定为110℃，第三温区设定为110℃，第四温区设定为90℃。
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转印过程中转移纸爆色问题的解答(下)
